Coibent Plastic :: Innesto

May 8th, 2010

A Marzo 2010, veniamo contattati da una nuova ditta che ha la necessità di studiare una soluzione standardizzata e a costi contenuti, riguardante un innesto di collegamento per cavi ad alta conduzione di corrente presenti sulle loro attrezzature rivolte al settore petrolchimico.

L’innesto è composto da più particolari assemblati fra di loro e di materiali diversi.

La problematica principale è quella di trovare due materiali che si possano facilmente lavorare ma soprattutto che abbiano caratteristiche differenti: uno che sia in grado di condurre alta corrente, l’altro di essere un buon isolate.

Ottone

April 29th, 2010

Gli ottoni sono leghe di rame (Cu) -zinco (Zn) .

Innanzitutto bisogna distinguere tra ottoni binari, costituiti solo da rame e zinco, e ottoni ternari, in cui è presente un terzo elemento caratterizzante la lega o altri ottoni quaternari in cui sono presenti altri elementi chimici.

Considerando gli ottoni binari, si parla di fase α quando il contenuto di zinco è inferiore al 36% circa; la struttura cristallina della lega ricalca quella del rame, cioè cubica a facce centrate. Questi ottoni hanno eccellente lavorabilità a freddo (imbutitura e stampaggio) e buona a caldo.

Gli ottoni α-β (dove la fase β è cubica a corpo centrato) hanno un titolo di zinco oscillante tra il 36 e il 45%; sono facilmente lavorabili a caldo.

Le leghe con percentuali di Zn superiori al 45% non hanno interesse pratico.

La lavorabilità alle macchine utensili delle leghe binarie rame-zinco è buona, ma la tenacità provoca la formazione di trucioli molto lunghi; allora si aggiunge del piombo (Pb) che, insolubile ed estraneo alla struttura cristallina, si disperde ai bordi dei grani: così i trucioli diventano molto corti o addirittura polverosi e gli utensili subiscono un’usurariscaldamento minori, con conseguente miglioramento della qualità e della velocità della lavorazione. Gli ottoni al piombo sono denominati anche ottoni secchi. e un

Alla lega possono essere aggiunti altri elementi per ottenere determinate proprietà:

  • il manganese e lo stagno aumentano la resistenza alla corrosione;
  • il ferro aumenta il carico di rottura;
  • l’alluminio aumenta la resistenza alla corrosione e all’abrasione;
  • l’antimonio e l’arsenico inibiscono la dezincificazione.
  • il nichel migliora le caratteristiche meccaniche e la resistenza alla corrosione;
  • il silicio serve a disossidare e favorisce la creazione della fase β.

Bronzo

April 29th, 2010

Il bronzo è una lega rame-altro metallo, dove il metallo aggiuntivo può essere l’alluminio, nichel, berillio e stagno, anche se spesso il termine bronzo viene inteso come la lega rame-stagno.

Questa lega composta principalmente di rame, viene arricchito con stagno fino al 8-9% dà luogo a leghe con buone caratteristiche meccaniche e grande resistenza alla corrosione: queste leghe sono ancora lavorabili plasticamente e si possono laminare, estrudere, forgiare, stampare e trafilare. Aumentando ulteriormente il tenore di stagno, la durezza raggiunge livelli tali da consentire solo pezzi ottenuti per fusione, chiamati anche getti.
A livello industriale si arriva a produrre bronzi con tenori fino al 30% di stagno. Il diagramma di equilibrio rame-stagno è piuttosto complicato.

In genere i bronzi contengono sempre elementi aggiunti oltre allo stagno:

  • Il fosforo disossida e aumenta la durezza; nei bronzi al fosforo vi è un tenore dello 0,4-0,8%.
  • Il piombo viene aggiunto in tenori compresi tra l’1 al 5%. Esso rimane confinato ai bordi dei grani rendendo così più facile la lavorazione alle macchine utensili. Se invece il piombo raggiunge percentuali molto più elevate (dal 10 al 30%) la lega presenta un particolare comportamento alla frizione: per questo sono impiegate per i cuscinetti.
  • Lo zinco viene usato come disossidante.
  • Il berillio viene aggiunto per aumentare la durezza.

Cupralluminio (Bronzo all’alluminio)

April 29th, 2010

I cuprallumini (più noti come bronzi all’alluminio) sono leghe di rame in cui l’alluminio è l’elemento aggiuntivo principale. Le più diffuse contengono dal 5 al 12% di alluminio, spesso insieme con ferro, nichel, manganese. Sono note per la loro notevole resistenza meccanica e alla corrosione; sono impiegate anche in presenza di fluidi ad alta velocità. In alcune applicazioni possono sostituire leghe più costose, come i bronzi allo stagno.

La resistenza meccanica dipende innanzitutto dal contenuto di alluminio. Fino all’8% la lega è ancora duttile e lavorabile a freddo per ottenere tubi, lastre e fili. Tra l’8 e il 10% di alluminio la durezza permette le lavorazioni a caldo; oltre il 10% si hanno leghe speciali per applicazioni anti-usura.

Altri elementi modificano le caratteristiche della lega:

  • il ferro aumenta il carico di rottura e agisce come raffinante del grano cristallino;
  • il nichel migliora la resistenza alla corrosione, il limite di elasticità e ha un effetto stabilizzante sulla struttura cristallina;
  • il manganese funge anch’esso da stabilizzante;

Sono da citare anche quelle leghe contenenti fino al 6% di alluminio e fino al 2% di silicio, che presentano ottima resistenza all’urto. Le leghe con alluminio fino all’8% e manganese al 13% circa (i bronzi al manganese) hanno un’ottima resistenza alla cavitazione e all’erosione dovuta alla velocità di flusso (impingment). Vengono usate per le eliche delle navi.

Ghisa Lamellare

April 29th, 2010

La ghisa lamellare o ghisa grigia costituisce la tipologia di ghisa più diffusa ed è prodotta con la fusione di rottame di ghisa e di acciaio, con l’aggiunta di elementi grafitizzanti (C compreso tra il 2.5% e il 4% in peso, Si tra l’1% e il 3% sempre in peso, P).

A causa delle lamelle, del silicio e del fosforo, spesso si ha fragilità; per ridurla si inocula il bagno con CaSi, che favorisce la nucleazione eterogenea e quindi la formazione di lamelle corte. In ogni caso la fragilità indotta dalla grafite in lamelle mette in secondo piano la costituzione perlitica o ferritica della matrice metallica e rende inutile parlare di snervamento, duttilità e resilienza.

Ghisa sferoidale

April 29th, 2010

LA Ghisa Sferoidale(detta anche ghisa duttile o ghisa nodulare) è un tipo di ghisa in cui la grafite, anziché sotto forma di lamelle, si presenta in noduli a forma di sferoidi. I noduli si trovano in una matrice metallica la cui struttura è funzione della composizione chimica del tipo specifico di ghisa, della velocità di raffreddamento al momento della solidificazione e degli eventuali trattamenti termici successivi.

La forma sferoidale della grafite produce una minore concentrazione di tensione rispetto a quella lamellare; inoltre la forma sferica è quella che a parità di volume presenta la minore superficie e la matrice risulta perciò meno danneggiata riuscendo così a sfruttarne meglio le caratteristiche.
Inoltre nella ghisa sferoidale i noduli di grafite esercitano un’azione di arresto per le cricche (figura 2b), a differenza della grafite lamellare che offre una via preferenziale per la loro propagazione (figura 2a).

La ghisa sferoidale presenta un notevole miglioramento di tutte le caratteristiche meccaniche ed inoltre una proprietà che è sconosciuta alla ghisa “normale”: la duttilità.

Alluminio (Leghe)

April 28th, 2010

Le leghe di alluminio, dette anche leghe leggere, sono leghe ottenute principalmente con la combinazione tra alluminio e rame, zinco, manganese, silicio, o magnesio. Le principali caratteristiche di queste leghe sono :

bassa densità: il loro peso specifico è uno dei più bassi fra tutti i materiali strutturali (2,7 g/cm³ contro i 7,9 g/cm³ dell’acciaio)
elevata duttilità a causa della loro struttura cristallina cubico F (a facce centrate): grazie a questa proprietà è possibile realizzare fogli sottilissimi di alluminio, come ciascuno di noi può sperimentare nelle applicazioni alimentari. Anche a basse temperature, per la loro struttura cristallina, le leghe di alluminio si mantengono duttili.
elevata conduttività termica ed elettrica: questa caratteristica rende alcune leghe di alluminio adatte alla realizzazione di pentole da cucina, o materiale elettrico.
basso punto di fusione (ca. 660 °C): la temperatura di fusione limita le applicazioni strutturali dell’alluminio a temperature d’esercizio massime di 200-300 °C (300 °C per leghe appositamente studiate).
resistenza a corrosione in ambiente atmosferico: le leghe leggere resistono bene alla corrosione generalizzata, ma soffrono di alcuni altri tipi di corrosione, e per questo vengono trattate con procedimenti come l’anodizzazione o l’applicazione di vernice protettiva (primer). Se non trattata in maniera particolare, la superficie di un oggetto in lega d’alluminio appare lucida, essendo assenti fenomeni di corrosione generalizzata, a differenza degli acciai ferritici. Le leghe di alluminio possono sviluppare rapidi fenomeni di corrosione galvanica se poste a contatto con l’acciaio inossidabile o con il titanio e le sue leghe.

L’impiego delle leghe d’alluminio nell’industria è sempre cresciuto con il passare degli anni. Nel 2000 le leghe di alluminio hanno superato la plastica come terzo materiale più usato nella costruzione di automobili, nel 2006 l’acciaio come secondo materiale più usato. Per questo i processi produttivi sono divenuti molto più efficienti: negli ultimi 50 anni, la quantità media di elettricità per fabbricare un chilogrammo di alluminio è diminuita da 26 kWh a circa 15 kWh. L’industria USA dell’alluminio è la più importante al mondo in termini di produttività: produce ogni anno beni e materiali grezzi in alluminio per 39,1 miliardi di dollari.

Anodizzazione

April 28th, 2010

L’anodizzazione (detta anche ossidazione anodica) è un processo elettrochimicoirreversibile mediante il quale uno strato protettivo di ossido di alluminio si forma sulla superficie del particolare trattato e lo protegge dalla corrosione. Nel materiale avviene una vera e propria trasformazione superficiale: il metallo nudo reagisce con l’ossigeno che si sviluppa all’anodo durante il processo di elettrodeposizione e forma ossido di alluminio o allumina. Lo strato di materiale formato è variabile (normalmente 10 µm), esistono due tipi di ossidazione anodica: quella sottile, che comporta uno strato variabile dagli 8 ai 20 micron, e quella dura, che comporta uno strato dai 20 ai 50 micron.

scopo del trattamento è quello di:

Migliorare la resistenza a corrosione del materiale;
Aumentare la durezza superficiale;
Aumentare la resistenza all’usura e all’abrasione;
Diminuire il limite di fatica;
Fornire un moderato isolamento termico.

Cataforesi

April 28th, 2010

La verniciatura in cataforesi è un trattamento superficiale di verniciatura in grado di conferire a elementi in ferro, acciaio e altre leghe (conduttori di corrente) una notevole resistenza alla corrosione; è caratterizzata dal deposito uniforme di una resina epossidica o acrilica sulla superficie dell’elemento, assicurando per lungo tempo una straordinaria protezione nei confronti degli agenti chimici e di altri tipi di attacchi, permettendo inoltre una migliore adesione delle vernici di finitura. La resina acrilica si differenzia dalla epossidica perché può rimanere a contatto diretto con gli agenti atmosferici mantenendo le caratteristiche tecniche. Con questo trattamento si assicura una maggiore protezione dalla ruggine.

Questa tecnologia è molto diffusa nel settore dell’industria automobilistica.

Per inciso si ricorda il procedimento di anaforesi, concettualmente uguale, nel quale le polarità sono però invertite; questa tecnologia è oggi in disuso e superata dalla cataforesi.


PTFE

April 22nd, 2010

Il politetrafluoroetilene (PTFE) Normalmente conosciuto attraverso la sua denominazione commerciale, in cui al polimero vengono aggiunti altri componenti stabilizzanti e fluidificanti per migliorarne le possibilità applicative.
È una materia plastica liscia al tatto e resistente alle alte temperature (fino a 200 °C e oltre), usata nell’industria per ricoprire superfici sottoposte ad alte temperature alle quali si richiede una “antiaderenza” e una buona inerzia chimica. Le padelle da cucina definite “antiaderenti”, sono appunto ricoperte all’interno di uno strato di PTFE.
Il PTFE presenta una serie interessante di caratteristiche peculiari che lo avevano portato ad essere considerato materiale strategico fino agli anni settanta. Le caratteristiche principali sono:
la completa inerzia chimica per cui non viene aggredito dalla quasi totalità dei composti chimici – fanno eccezione i metalli alcalini allo stato fuso, il fluoro ad alta pressione e alcuni composti fluorurati in particolari condizioni di temperatura – e soprattutto non modifica i fluidi con il quale viene posto in contatto, ad esempio i fluidi ultrapuri per l’industria elettronica
la completa insolubilità in acqua e in qualsiasi solvente organico
ottime qualità elettriche (65 kV/mm di rigidità dielettrica)
ottime qualità di resistenza al fuoco: non propaga la fiamma
ottime proprietà di scorrevolezza superficiale: il coefficiente di attrito risulta il più basso tra i prodotti industriali
antiaderenza: la superficie non è incollabile (l’angolo di contatto risulta essere 127°), non è noto alcun adesivo capace di incollare il PTFE
Queste caratteristiche assumono ulteriore importanza se si considera che si mantengono praticamente inalterate in un campo di temperature comprese tra i -80 °C e i 250 °C.

Fonte :Wikipedia

Saldatura TIG

April 22nd, 2010

La Saldatura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), secondo la terminologia AWS, è un procedimento di saldatura ad arco con elettrodo infusibile (di tungsteno), sotto protezione di gas inerte, che può essere eseguito con o senza metallo di apporto. La saldatura TIG è uno dei metodi più diffusi, fornisce giunti di elevata qualità, ma richiede operatori altamente specializzati. Questa tecnologia di saldatura fu sviluppata inizialmente per l’industria aeronautica nel corso della Seconda guerra mondiale per sostituire sugli aerei i rivetti con saldature (molto più leggere a parità di resistenza).

Marcegaglia :: Rullo formatura

April 9th, 2010

Il nostro cliente MARCEGAGLIA, aveva la necessità di ripristinare, sia esteticamente che funzionalmente, la superficie dei loro rulli di formatura in metallo duro.

Grazie alla nostra esperienza ventennale nella tornitura siamo riusciti a garantire sia il profilo sia  la rugosità (Ra0,2) superficiale che ci èra stata chiesta, eseguendo tale lavorazione tramite asportazione di truciolo con utensile, sostituendo così la rettifica che chiedeva tempi di realizzazione molto più lunghi e costi più elevati.

Rullo

Zago :: Terminale corrimano

March 16th, 2010

La ditta Zago spa, facente parte del gruppo FERRETTI, ci contatta per la prima volta in ottobre 2008.
E’ la stessa FERRETTI che ci segnala quale fornitore serio ed affidabile.
La ZAGO fa allestimenti per interni in grandi navi, yacht e navi da crociera. Sono specialisti nell’arredo in legno, ma a completamento degli allestimenti ci sono anche manufatti in acciaio lucido e verniciato
Zago ci richiede offerta per realizzazione ed installazione di ringhiere corrimano per navi da crociera. L’offerta è al di sotto delle loro solite quotazioni, ma la distanza dai cantieri di Marghera inizialmente frena l’entusiasmo.
A Giugno 2009, finalmente si rompono gli indugi e ci commissionano una serie di profilati in acciaio zincato per una nave da crociera.
E’ l’inizio di una serie di commesse di completamento barca che ci vedono interessati da allora ad oggi alla realizzazione di telai per controsoffitti, cassonetti per aria condizionata e manufatti fatti di acciaio lucidato come terminali per ringhiere e supporti per le stesse (come da campioni fotografati)
In particolare, per la realizzazione del terminale ringhiera costituito da gocce di inox e mezza sfera, si parte da piatti trafilati i AISI 304, lavorati a CNC per darne la forma a disegno. Lucidati prestando particolare attenzione alle rotondità delle parti a contatto con la mano.
Il risultato è un terminale esteticamente elegante (nella foto mancano gli inserti di legno fra una goccia e l’altra, che completano l’eleganza del terminale).
Il design è elegante seppur semplice e la lucidatura a specchio, intercalata con elementi in mogano scuro, rende il terminale idoneo ad una nave di grande lusso come la Queen Elisabeth.
La distanza con Marghera non rappresenta più un problema, dato che possiamo consegnare anche tutti i giorni direttamente in cantiere.
Zago comprende così l’importanza della partnership con la Bipres, che le può garantire flessibilità, disponibilità, serietà.
Ad oggi il fatturato con Zago ammonta a € 160.000 rinetrando fra i primi dieci clienti Bipres.

Carbonitrurazione

February 16th, 2010

La carbonitrurazione è un processo metallurgico che consiste nell’investire pezzi di acciaio, riscaldati a temperature comprese fra 721 °C e 910 °C, con una miscela gassosa o liquida capace di cedere carbonio e azoto (UNI 5479-70).

In pratica la carbonitrurazione viene effettuata ad una temperatura di circa 775 °C. Con un permanenza di 3/4 ore, si ottiene uno strato cementato profondo 0,10/0,15 mm. Lo spessore carbonitrurato può variare da 0,05mm a 0,55mm.

La carbonitrurazione viene eseguita su pezzi di acciaio a basso tenore di carbonio. I pezzi, prima della carbonitrurazione, devono essere sottoposti a un trattamento di distensione.

Vantaggi:

  • La carbonitrurazione non produce deformazioni e pertanto può essere eseguita su pezzi di piccolo spessore
  • I pezzi carbonitrurati presentano, rispetto ai pezzi nitrurati,una maggiore resistenza all’usura a secco.
  • Le superfici carbonitrurate possegono una minore tendenza all’ingranamento e perciò la carbonitrurazione è particolarmente indicata per le superfici di contatto dei pezzi dotati di moto relativo.

L’indurimento dei pezzi carbonitrurati permane anche a temperature di circa 360 °C e pertanto la carbonitrurazione viene spesso preferita alla carbocementazione.

Carbocementazione

February 16th, 2010

Detto anche semplicemente cementazione, è un trattamento termico che consiste nell’aumentare il contenuto di carbonio nello strato superficiale a una temperatura superiore a quella che rende il reticolo cristallino in grado di assorbire carbonio ; questo permette, con la successiva tempra, di ottenere uno strato superficiale molto duro di martensite (una struttura non presente nel diagramma di equilibrio Fe-C), permettendo al pezzo di mantenere buone caratteristiche meccaniche di elasticità. Si può fare in forma solida, liquida o gassosa, ed è seguita dalla tempra del materiale. I pezzi cementati perdono però gradatamente le loro caratteristiche superficiali se sottoposti a temperature oltre i 200 °C.
La fase più lenta del processo, e quindi quella dominante, è la diffusione all’interno della matrice metallica; essa è regolata dalla seconda legge di Fick.

Fonte Wikipedia

Presse Idrauliche

December 16th, 2009

Le presse idrauliche sono mosse da cilindri ad olio e sono utilizzate per varie applicazioni,
inclusa l’imbutitura profonda. Sfruttano il principio di Pascal, ovvero se su di un fluido si agisce sottoponendolo una pressione su di un punto, essa si propaga in tutte le direzioni con la stessa intensità. Per rendere veloci questo tipo di presse, il movimento del pistone principale è effettuato da un pistone secondario di ridotte dimensioni. Durante il movimento cosiddetto di avvicinamento l´olio viene richiamato all´interno della camera principale per semplice caduta attraversando una o più valvole di riempimento. Quando il piano della pressa riduce la propria velocità per l´aumento dello sforzo (o per un comando esterno di rallentamento), le valvole di riempimento si chiudono automaticamente per il peso proprio delle stesse che sono poste sempre verticalmente, e il flusso dell´olio che arriva dalla pompa confluisce a questo punto dal pistone secondario a quello principale. Questo conferisce alla pressa la sua potenza di targa che è data molto semplicemente moltiplicando la superficie utile del pistone principale per la pressione massima che può raggiungere il circuito idraulico della pressa.

Acciaio Inox Austenitico

December 16th, 2009

È un acciaio a struttura cubica a facce centrate, contenente Ni e Cr in percentuale tale da conservare la struttura austenica anche a temperatura ambiente. Viene classificato in base alla percentuale di Ni e di Cr (vedi tabella); nella classificazione ASTM costituisce la serie 3XX.

La composizione base dell’acciaio inox austenitico è il 18% di Cr e l’8% di Ni, codificata in 18/8. Una percentuale del 2-3% di molibdeno assicura una miglior resistenza alla corrosione (acciaio 18/8/3). Il contenuto di carbonio è basso (0,08% max di C), ma esistono anche acciai inox austenitici dolci (0,03% di C max). L’acciaio inox austenitico può essere stabilizzato con titanio o niobio per evitare una forma di corrosione nell’area delle saldature (vedi più avanti le debolezze di questo tipo di acciaio). Considerando la notevole percentuale di componenti pregiati (Ni, Cr, Ti, Nb, Ta), gli acciai inox austenitici sono fra i più costosi tra gli acciai di uso comune.

Le proprietà fondamentali sono:

  • ottima resistenza alla corrosione;
  • facilità di ripulitura e ottimo coefficiente igienico;
  • facilmente lavorabile, forgiabile e saldabile;
  • incrudibile se lavorato a freddo e non tramite trattamento termico;
  • in condizione di totale ricottura non si magnetizza.

La loro struttura austenitica (con cristallo CFC) li rende immuni dalla transizione duttile-fragile (che si manifesta invece con la struttura ferritica, cristallo ccc), quindi conservano la loro tenacità fino a temperature criogeniche (He liquido). La dimensione dei grani, sensibilmente più elevata di quella degli acciai ferritici da costruzione, li rende resistenti allo scorrimento viscoso; di conseguenza fra gli acciai per costruzione di recipienti a pressione, sono quelli che possono essere utilizzati alle temperature più elevate (600 °C).

Dato che l’austenite è paramagnetica, questi acciai possono essere facilmente riconosciuti disponendo di magneti permanenti calibrati.

Gli impieghi di questi acciai sono molto vasti: pentole e servizi domestici, finiture architettoniche, mattatoi, fabbriche di birra, lattine per bibite e prodotti alimentari; serbatoi per gas liquefatti, scambiatori di calore, apparecchi di controllo dell’inquinamento e di estrazione di fumi, autoclavi industriali. La loro resistenza a gran parte degli aggressivi chimici li rende inoltre molto apprezzati nell’industria chimica. Lo stesso tipo di acciaio fu utilizzato nel 1929 per la costruzione della guglia del Chrysler Building di New York: la struttura fu costruita in officina in 4 tronconi separati e poi assemblati sulla cima della costruzione nel giro di 90 minuti. La lucentezza della guglia, a 80 anni dalla sua costruzione, testimonia l’altissimo grado di resistenza e di inossidabilità del Nirosta.

Gli acciai inox austenitici soffrono però di alcune limitazioni:

la massima temperatura cui possono essere trattati è di 925 °C;

a bassa temperatura la resistenza alla corrosione diminuisce drasticamente: gli acidi rompono il film di ossido e ciò provoca corrosione generica in questi acciai;

nelle fessure e nelle zone protette la quantità di ossigeno può non essere sufficiente alla conservazione della pellicola di ossido, con conseguente corrosione interstiziale;

gli ioni degli alogenuri, specie l’anione (Cl-), spezzano il film passivante sugli acciai inox austenitici e provocano la cosiddetta corrosione ad alveoli, definita in gergo pitting corrosion. Un altro effetto del cloro è la SCC (rottura da tensocorrosione).

L’unico trattamento termico consigliabile per questa classe di acciai è un quello di solubilizzazione del C a 1050 °C, con raffreddamento rapido (per evitare la permanenza nell’area fra 800 e 400 °C, dove può avvenire la precipitazione dei carburi di Cr).

Fonte Wikipedia

Acciaio Inox ferritico

December 16th, 2009

Come i precedenti, anche i gli acciai ferritici sono acciai inossidabili al solo cromo (variabile dall’11 al 30% circa[1]).

Questi acciai hanno buona resistenza meccanica ed alla corrosione. Hanno struttura cubica a corpo centrato come gli acciai al carbonio, ma non possono innalzare le loro caratteristiche meccaniche per mezzo di trattamenti termici.

Hanno un minor tenore di carbonio rispetto al martensitico. Un tipo particolarmente resistente al calore contiene il 26% di cromo. Altri elementi presenti sono il molibdeno, l’alluminio per aumentare la resistenza all’ossidazione a caldo, lo zolfo per facilitare la lavorabilità.

Il limite di snervamento è molto basso e, non potendosi fare trattamenti termici per l’assenza di punti critici, si esegue la ricristallizzazione o l’incrudimento. Si consiglia di non scaldarlo oltre gli 850 °C per non ingrossare il grano e di non sostare tra i 400 e i 570 °C nel raffreddamento per non incorrere nella fragilità al rinvenimento.

Le proprietà fondamentali sono: moderata resistenza alla corrosione, che aumenta con la percentuale di cromo nonché da alligazione con il molibdeno; magnetizzabile; non temprabile e da usare sempre dopo ricottura; la saldabilità è scarsa, in quanto il materiale che viene surriscaldato subisce l’ingrossamento del grano cristallino a causa del cromo.

Gli impieghi più comuni sono vasellame o posateria di bassa qualità, acquai, lavelli e finiture per l’edilizia. In lamiere sottili si usano per rivestimenti, piastre per ponti navali, sfioratori, trasportatori a catena, estrattori di fumi e depolverizzatori.

Fonte Wikipedia

Acciaio Inox martensitico

December 16th, 2009

Gli inossidabili martensitici sono leghe al cromo (dall’11 al 18% circa) con carbonio relativamente elevato, contenenti piccole quantità di altri elementi. Tipici elementi in essi presenti sono manganese, silicio, cromo e molibdeno; può essere aggiunto zolfo se si necessita di truciolabilità (a scapito comunque delle caratteristiche meccaniche).

L’acciaio inox martensitico ha caratteristiche meccaniche molto elevate ed è ben lavorabile alle macchine, è l’unico acciaio inox che può prendere la tempra e pertanto aumentare le sue proprietà meccaniche (carico di rottura, carico di snervamento, durezza) mediante trattamento termico.

È conosciuto soprattutto con la nomenclatura americana: per esempio l’acciaio al solo cromo è l’AISI serie 400 (da ricordare AISI 410 e 420, con 0,20% < C < 0,40% e Cr = 13% circa; AISI 440 con C = 1% circa e Cr = 17%); nella nomenclatura UNI ha sigle come X20Cr13, X30Cr13, X40Cr14. È magnetico. È anche conosciuto come acciaio “serie 00″.

L’acciaio inossidabile martensitico è autotemprante, ma dalla temperatura di laminazione alla temperatura ambiente nasce una struttura troppo tensionata; si segue sempre quindi la procedura:

ricottura di lavorabilità: essa è svolta col metodo isotermico solo quando si voglia la durezza minima; altrimenti si raffredda a velocità costante, scegliendola in base alla durezza che si vuole ottenere (vedi curve CCT);

tempra a temperatura di circa 1000 °C e per un tempo sufficiente a sciogliere i carburi di cromo;

rinvenimento a temperature diverse a seconda che si voglia privilegiare la durezza, la resistenza alla corrosione o la tenacità.

Gli acciai inossidabili martensitici sono utilizzati soprattutto per la loro elevata resistenza allo scorrimento viscoso, sebbene la loro formalità e saldabilità sia estremamente difficoltosa e la loro resistenza alla corrosione sia minore rispetto a quella delle altre famiglie.

La resistenza alla corrosione non è eccezionale perché il cromo ha più basso tenore tra le categorie di acciai inox; inoltre perché la struttura martensitica ha un’alta densità di difetti reticolari e come tale è una struttura incrudita dunque più sensibile ai fenomeni corrosivi.

L’AISI 440 è utilizzato per l’utensileria inossidabile (coltello, forbice, bisturi, lametta, iniettore per motore a scoppio).

Fonte Wikipedia

Imbutitura

December 15th, 2009

L’imbutitura è un processo tecnologico attraverso il quale una lamiera viene deformata plasticamente ed assume una forma scatolare, cilindrica o a coppa. Consente di realizzare oggetti aventi profonde cavità come ad esempio lattine metalliche, pentole e altri contenitori.

Tali operazioni vengono effettuate attraverso l’uso di un punzone che spinge la lamiera, eventualmente fissata con un premilamiera, all’interno di una matrice. Se lo spessore della lamiera finale è troppo piccolo rispetto al diametro del disco di partenza allora bisognerà procedere per imbutiture successive. Se non si procede in questo modo si potrebbero formare grinze ed increspature dovute alle notevoli tensioni di compressione.

La forza totale di imbutitura è data dalla somma della forza necessaria a deformare il metallo e della forza per vincere l’attrito tra metallo e matrice. Il lavoro di imbutitura è dato invece dal prodotto tra la forza di imbutitura e l’altezza del pezzo da imbutire

Prova di imbutitura (metodo Erichsen): è quell’operazione tramite cui una lamiera metallica piana è costretta ad assumere una certa forma, sfruttando la sua capacità a lasciarsi deformare permanentemente a freddo. Tale prova, che è molto importante per poter valutare la plasticità di un materiale, consiste nel determinare la profondità h che è raggiunta da una lamiera di spessore s, all’apparire della prima fessura, quando viene spinta da un punzone di acciaio duro (P), in un foro a sezione circolare . Dalla freccia h si rileva la maggiore o minore plasticità di un materiale, proprietà che è di fondamentale importanza nelle operazioni di stampaggio a freddo. Lo stampaggio è quell’operazione che, attraverso una deformazione plastica, ha lo scopo di conferire al pezzo metallico una determinata forma. Lo stampaggio può essere eseguito esercitando una pressione statica (pressa) o dinamica, sul pezzo posto preventivamente fra uno stampo (che ripete la forma del modello da riprodurre) e un controstampo (che è l’impronta, ovvero il negativo del modello).